Produktionsprozess für Tomatenkonserven

Im Folgenden ist die Standardprozessdurchflutung und die Kerngerätebeschreibung desProduktionslinie für Tomatenkonserven, die auf der Grundlage der Branchenspezifikationen und der Betriebspunkte der Anlagen organisiert wird:
1. Phase der Rohstoffverarbeitung

Annahme und Reinigung der Rohstoffe
Wählen Sie Tomaten aus, die gleichmäßig reif sind und keine Schädlinge und Krankheiten haben, und geben Sie sie durch das Förderband in den Reinigungsbecken ein.Verwenden Sie eine Sprüh- oder Bürstenwaschmaschine, um Boden und Pestizidrückstände zu entfernen.
Flotationsklassifizierung: Leichte Verunreinigungen und unreife Früchte werden nach Unterschieden in der Wasserdurchflussdichte getrennt und anschließend nach Größe/Reife klassifiziert.

Schälen und Sämmen Dampf oder heißes Wasser: Die Tomatenhaut wird erweicht (die Temperatur wird in der Regel bei 90-95°C kontrolliert), um das anschließende mechanische Schälen zu erleichtern.
Mechanische Peelingmaschine: Entfernen Sie die Haut durch Reibung oder Wasserstrom unter hohem Druck.und einige Produktionslinien müssen Samen gleichzeitig entfernen (mit Zentrifugaltrennung oder Filtration)..

2. Vorbehandlung und Verarbeitungsphase Schneiden und Mischen Die geschälten Tomaten werden mit einem Dreh- oder Schneidmaschinen in Blöcke/Scheiben verarbeitet.und die Größe wird nach den Spezifikationen der Dosen angepasst.
Würzen und Mischen: Salz, Zucker und andere Gewürze in den Kochbehälter geben und gleichmäßig mit einem Mixer mischen (einige Produkte müssen konzentriert und verdickt werden).

Vorkochen und Kühlen
Kurzfristiges Vorkochen bei hoher Temperatur (ca. 85°C) zur Abtötung von Enzymen und Weichmachung des Zellstoffs, anschließend in den Kühlbehälter oder Tunnel, um schnell unter 30°C abzukühlen, um eine übermäßige Weichmachung zu verhindern.

Drittens: Füll- und Versiegelungsphase

Verpackungsgeräte
Automatische Abfüllmaschine: Tomatenstücke und Suppe in vorsterilisierte leere Dosen mit einem Genauigkeitsfehler von ± 2% quantitativ füllen.
Vakuumkonserviermaschine: die Luft aus der Dose entfernen und versiegeln, und der Vakuumgrad muss 0,04 - 0,06 MPa erreichen, um die Haltbarkeit zu verlängern.

Viertens: Sterilisation und Kühlung.

Kontinuierlicher Sterilisationskanal.
Pasteurisierung (100-121°C) oder Hochdruckdampfsterilisation, wobei die Dauer je nach Dosentyp angepasst wird (z. B. 500g Dosen benötigen 20-30 Minuten).
Stufenweise Kühlung: Zuerst auf 50°C abkühlen, dann in Wasser eintauchen, um bis zur Raumtemperatur abzukühlen, um eine Verformung des Dosenkörpers zu vermeiden.

Fünf, Test- und Verpackungsphase

Qualitätsprüfung
Nicht qualifizierte Erzeugnisse werden durch den Dichtungsprüfer (Negativdruckprüfung) und den Röntgen-Fremdkörperdetektor entfernt.
Mikrobielle Probenahme: Zufallsprobenahme zur Untersuchung der Gesamtzahl der Kolonien und Indikatoren für pathogene Bakterien.

Verpackung und Lagerung
Die qualifizierten Produkte werden nach der Markierung mit der automatischen Kennzeichnungsanlage verpackt, und die Lagerumgebung muss kühl (15-25°C) und die Luftfeuchtigkeit ≤ 70% sein.